1.로그인 화면시스템 로그인은 비밀번호로 보호되며, 사용자는 사용자명과 비밀번호를 입력해야 안전하게 로그인할 수 있습니다.

2.메인 화면

중앙에는 실시간 데이터(센서 수치, 오토클레이브 도어 및 밸브 상태, 현재 공정 정보)가 표시됩니다.

왼쪽 네비게이션 메뉴를 통해 각 기능 화면으로 진입할 수 있습니다.

3.자동 운전 화면

핵심 자동화 제어 센터입니다.

운전 상태를 모니터링하고, 기동 전 준비를 완료하며, 원클릭으로 공정을 시작합니다.

수동 개입 기능(일시 정지, 구간 건너뛰기, 종료 등)을 제공합니다.

4.수동 운전 화면

디버깅 및 특수 공정에 사용됩니다.

수동 모드 활성화 후 각 부품（가열, 진공, 압력 등）을 독립적으로 제어할 수 있습니다.

안전한 조작을 위해 안전 인터락 기능이 내장되어 있습니다.

5.공정 화면

공정 레시피를 생성, 편집, 저장합니다.

각 단계의 파라미터(온도, 압력, 시간 등)를 설정하고 컨트롤러에 전송합니다.

안전 확보를 위해 최종 단계를「종료」로 강제합니다.

6.시스템 파라미터

센서 교정 및 안전 파라미터 설정.

안전 보호 옵션 관리 및 시스템 초기화.

7.배치 화면

각 생산 배치별 진공 소스 설정 및 센서 연결.

8.추세 곡선

시각화된 데이터 표시.

실시간(1시간 이내) 및 지정한 기간의 히스토리 곡선 조회.

9.이력 데이터

시간별로 운행 이력 조회.

데이터 내보내기(CSV 형식) 및 인쇄 지원.

10.센서 조회

모든 주요 센서의 실시간 수치를 집중적으로 확인합니다.

11.리포트 창

리포트 센터는 시스템의 운행 이력 리포트를 생성하고 분석하는 핵심 기능 모듈입니다. 사용자는 메인 화면 왼쪽의 「리포트 센터」 버튼을 클릭하여 해당 화면으로 진입할 수 있습니다.

효율적인 배치 생명주기 관리

왼쪽 패널에서 모든 생산 배치를 손쉽게 생성, 선택 및 관리할 수 있습니다.

「배치 내용」 리스트는 현재 배치에 포함된 모든 부품을 실시간으로 표시하며, 상태를 한눈에 파악할 수 있고 신속한 조정을 지원합니다.

유연한 부품 및 배치 설정

통합된 부품/금형 데이터베이스에서 필요한 항목을 빠르게 선택합니다.

추가 및 제거 버튼을 통해 배치 구성을 간편하게 편성하거나 조정할 수 있습니다.

각 부품에 「복합 부품」 또는 「단일 부품」 처리 모드를 지정하고, 첨부 파일과 비고를 연결하여 복잡한 공정 요구사항을 충족시킬 수 있습니다.

통합 자원 데이터베이스와 실시간 유지보수

강력한 부품 및 금형 데이터베이스가 내장되어 모든 생산 자원의 중앙 저장소 역할을 합니다.

「부품 데이터베이스 편집」 기능을 통해 인터페이스 내에서 직접 데이터베이스의 등록, 삭제, 수정, 조회를 수행할 수 있으며, 데이터가 항상 최신 상태를 유지하고 유지보수가 매우 편리합니다.

TPC 시스템은 완벽한 권한 관리 메커니즘을 통해 데이터 보안과 조작 적합성을 보장합니다. 시스템은 「최소 권한 원칙」을 준수하며, 각 역할 사용자에게 직무 수행에 필요한 최소한의 권한만 부여합니다. 이는 데이터의 기밀성을 크게 보장하고 오조작으로 인한 업무 위험을 줄여줍니다.

사용자 정의 운전 기능은 사용자에게 유연한 수동 제어 기능을 제공하며, 오토클레이브 시스템의 각 부품에 대한 독립적인 파라미터 설정 및 정밀 제어를 지원합니다.

이 기능은 설비 디버깅, 부품 검사 및 특수 공정 시나리오에 적합하며 사용자에게 높은 조작 자유도를 부여합니다.

압력 조절 기능

이중 제어 모드를 갖추고 있으며, 흡기 및 배기를 독립적으로 조작할 수 있습니다. 사용자는 압력 목표값을 설정하고 흡기 밸브의 출력 비율을 정밀하게 조절할 수 있으며, 시스템은 오토클레이브 도어 상태와 안전 인터락 신호를 자동으로 검증하여 조작의 안전성과 신뢰성을 확보합니다.

진공 제어 모듈

원클릭 방식의 진공 펌프 제어를 구현하며, 사용자 정의 진공도 목표값 설정을 지원합니다. 다중 진공 분기의 독립 관리 기능을 제공하며, 사용자는 특정 진공 경로를 선택적으로 활성화하여 다양한 공정 요구에 부응할 수 있습니다.

냉각 및 배수 시스템

순환 팬, 메인 냉각 밸브, 칠러를 포함한 다중 냉각 방식을 통합합니다. 잔류 수분을 제거하기 위한 지능형 배수 밸브를 갖추고 있으며, 온수 순환 펌프를 통해 냉각 시스템의 효율적인 운전을 보장하고 설비의 최적 작동 상태를 유지합니다.

각 기능 모듈은 직관적인 상태 표시등 설계(적색 운전/녹색 정지)를 채택하였으며, 지능형 연동 메커니즘을 통해 시스템의 안전성과 안정성을 확보하고 사용자에게 유연하고 신뢰할 수 있는 수동 제어 환경을 제공합니다.

기능 특징 및 장점

상태 시각화

모든 제어 기능에 이색성 상태 표시등(적색: 운전 중, 녹색: 정지)을 적용하여 사용자에게 직관적인 상태 피드백을 제공하며, 시스템 운전 상황을 실시간으로 모니터링하기 용이합니다.

안전 인터락 보호

각 기능 모듈에는 안전 검출 메커니즘이 내장되어 있으며, 오토클레이브 도어 상태, 안전 인터락 신호, 유량 스위치 등 주요 파라미터를 자동으로 검증하여 모든 조작이 안전한 조건에서 수행되도록 보장합니다.

유연한 설정 능력

사용자는 구체적인 공정 요구에 따라 온도, 압력, 진공도 등 주요 파라미터를 독립적으로 설정하여 고도로 맞춤화된 운전 방안을 구현할 수 있습니다.

사용자 정의 운전 기능은 정밀한 제어 옵션과 지능형 안전 메커니즘을 통해 사용자에게 안전하고 유연하며 효율적인 수동 조작 환경을 제공하며, 특수 공정 요구 처리 및 시스템 디버깅에 이상적인 도구입니다.

운전 기능은 자동 경화 사이클을 설정하고 시작하기 위한 프로그램을 제공합니다. 이 기능은 완전히 설정 가능하므로 고객별로 프로그램이 다를 수 있습니다.

이러한 단계는 제품의 진공 연결, 제품 투입, 완전성 검사(누설 테스트, 현장 검사 등) 및 고객이 프로그램화하려는 기타 모든 단계를 포함합니다.

자동 운전 화면은 다음 정보를 표시합니다:

운전 상태: 공정 과정의 운전 상태를 표시하며, 정지 또는 운전으로 표시됩니다.

공정 정보: 공정의 명칭과 설명을 표시합니다.

단계 정보: 현재 운전 단계를 표시합니다(예: 제1단계).

단계 설명: 단계에 대한 설명을 표시합니다(예: 냉각 단계, 가열 단계, 유지 단계 등).

총 운행 시간(분): 현재 경과한 총 운행 시간을 분 단위로 표시합니다.

단계 운행 시간(분): 현재 단계의 경과 시간을 분 단위로 표시합니다.

설정 및 운전 시작 방법

운전 전 준비

- 진공 설정 – 배치 입력 – 공정 선택 – 센서 확인 – 누설 테스트 – 인터락 검사 – 운전 시작

통과 → 운전 시작

불통과 → 기동 중단

운전 중 제어

수동 유지 – 다음 단계 – 이전 단계 – 운전 종료

Image <6>Recipe interface

공정이란 무엇인가?

공정은 설비 처리 또는 제어에 필요한 단계를 자동으로 반복하는 단계별 프로그램입니다. 공정 내의 단계를 스테이지(단계)라고 합니다. 스테이지 내의 각 설정 항목을 파라미터(매개변수)라고 합니다.

공정 정보

공정 정보는 주로 공정명, 공정 설명, 생성자, 생성시간으로 구성됩니다. 공정명은 사용자 정의가 가능하며, 공정 설명은 해당 공정에 대한 텍스트 설명으로, 단순히 공정명을 반복하기보다 공정 과정에 대한 일반 정보를 제공하는 것을 권장합니다. 생성자와 생성시간은 각각 공정을 작성한 운영자 이름과 생성 시각을 기록합니다.

신규 공정 생성 절차는 다음과 같습니다. 먼저 상기 공정 정보를 단계별로 입력하고, 다음으로 각 단계의 구체적인 파라미터 데이터를 입력한 후, 마지막으로 공정 저장 버튼을 클릭하여 완성된 공정을 컴퓨터 하드디스크에 저장합니다.

신규 공정을 PLC 시스템에 업로드할 때는 일반적으로 두 가지 방식으로 시작할 수 있습니다. 첫째, 조작 화면에서 신규 공정을 생성하는 방식이고, 둘째, 「공정 호출」 버튼을 통해 저장된 공정 파일을 로드하는 방식입니다. 그 후 「설정 1단계」와 「설정 2단계」 버튼을 순서대로 조작하면 공정의 PLC로의 전송이 완료됩니다.

PLC에 기존에 등록된 공정을 온라인으로 수정하려면 시스템에서 관련 파라미터와 정보를 직접 조정한 후 「공정 저장」 버튼을 클릭하여 업데이트된 버전을 컴퓨터에 저장합니다. 다시 「공정 호출」로 해당 공정을 재로드하고 「설정 1단계」와 「설정 2단계」를 순서대로 실행하면 수정 내용이 적용됩니다.

공정 데이터가 PLC에 정상적으로 전송되었는지 확인하려면 설정 조작 완료 후 「공정 미리보기」 버튼을 클릭하여 미리보기 화면으로 진입한 후, PLC 내 현재 공정 상태와 구체적인 데이터를 확인 및 검증할 수 있습니다.

공정 파라미터

단계 시간 (Min) 설명:

단계 시간은 한 단계의 지속 시간을 정의합니다. 단계 시간은 동작이 시작되는 시점부터 경과되며, 단계 시간이 종료되면 시스템은 자동으로 다음 단계로 진행합니다.

목표 온도(℃) 파라미터 설명:

본 파라미터는 에어 제어 열전대의 목표 온도를 정의합니다. 목표값은 현재 단계와 무관하며, 프로그램된 레이트에만 의존합니다.

온도 레이트(℃/Min) 파라미터 설명:

본 파라미터는 온도 제어부의 상승 레이트를 정의합니다. 운전 중 시스템은 이 레이트로 제어 열전대(AIR TC 파라미터)를 목표값(온도값 파라미터)까지 상승시킵니다.

목표 압력(Bar) 파라미터 설명:

본 파라미터는 압력 제어부의 목표 압력을 정의합니다. 목표값은 현재 단계와 무관하며, 프로그램된 레이트에만 의존합니다.

압력 레이트(Bar/Min) 파라미터 설명:

본 파라미터는 압력 제어부의 상승 레이트를 정의합니다. 운전 중 시스템은 압력 설정값을 목표값(압력값 파라미터)까지 상승시킵니다.

진공 압력(Kpa) 파라미터 설명:

본 파라미터는 진공 제어부의 목표 진공 압력을 정의합니다. 목표값은 현재 단계와 무관합니다.

단계 스타일

공정의 스타일을 설명하며, 가열, 냉각, 종료가 있습니다.파라미터 설명:

· 공정 단계가 가열 또는 가열 후 유지 스타일인 경우 가열을 선택하십시오.

· 온도가 강하 또는 강하 후 유지 스타일인 경우 냉각을 선택하십시오.

· 공정이 종료되는 경우 종료를 선택하십시오.(주의: 모든 공정은 마지막에 반드시 종료를 선택해야 하며, 그렇지 않으면 운전 오류가 발생합니다.)

리포트 센터는 소프트웨어의 핵심 모듈로서 사용자에게 집중적인 데이터 리포트 생성 및 분석 플랫폼을 제공합니다. 조회 기능을 통해 사용자는 출력할 리포트를 정확하게 찾을 수 있으며, 클릭 시 시스템은 조회 대화 상자를 팝업하여 사용자가 손쉽게 필터 조건을 입력할 수 있도록 합니다.

유연한 데이터 필터링 및 설정

리포트의 정확성과 적합성을 보장하기 위해 소프트웨어는 상세한 설정 옵션을 제공합니다.

테이블 설정: 사용자는 「설명 표시」 체크박스를 선택하고 추가로 표시점 설명을 정의할 수 있어 리포트 데이터를 보다 명확하고 이해하기 쉽게 만들 수 있습니다.

시간 설정: 리포트의 시작 시간, 시간 길이 및 시간 간격을 사용자 정의할 수 있어 다양한 시간 차원의 분석 요구를 충족시킵니다.

히스토리 포인트 설정: 사용자가 센서 목록에서 확인할 특정 데이터 포인트를 선택하여 정밀한 데이터 추출을 실현할 수 있습니다.

강력한 데이터 분석 기능

귀하의 소프트웨어는 리포트 생성뿐만 아니라 첨단 데이터 분석 시스템을 통합하여 열압착 오토클레이브, 경화로 등 공정 과정에 대한 심층 분석을 지원합니다.

데이터 분석 화면: 데이터 파일을 로드하면 시스템이 즉시 운전 핵심 정보(날짜, 시간, 레시피, 제품)를 표시합니다. 사용자는 운전 전 완전성 검사 리포트(현장 검사, 센서 검사 등)를 추가로 확인하여 데이터 신뢰성을 확보할 수 있습니다.

다차원 데이터 조회

수치 표시 화면: 수치 데이터 분석에 사용됩니다. 사용자는 액티브 센서, 메인 센서 또는 특정 제품 센서를 선택하여 조회할 수 있습니다. 시스템은 선택한 데이터 범위에 대한 통계 정보 계산을 지원하여 신속한 인사이트 확보가 용이합니다.

트렌드 표시 화면: 그래픽 트렌드 라인으로 데이터 변화를 표시합니다. 센서 사용자 정의 선택, 표시 영역 확대/축소 및 이동을 지원하며, 사용자는 트렌드 라인을 클릭&드래그하여 특정 데이터 포인트의 레이트와 수치를 식별하고 공정 동태를 직관적으로 분석할 수 있습니다.

경보 표시 화면: 운전 중 모든 정보를 명확하게 분류하여 표시합니다(파란색: 정상 시스템 정보, 녹색: 수동 개입 정보, 빨간색: 경보). 사용자가 신속하게 문제를 파악하는 데 도움을 줍니다.

전문적이고 다양한 리포트 유형

소프트웨어는 다양한 전문 리포트 생성을 지원하여 각종 시나리오의 보고 및 감사 요구를 충족시킵니다.

레시피 표시 화면: 운전에 사용된 실제 레시피를 표시하며, 운전 중 안전 인가를 통해 레시피가 수정된 경우 수정 버전도 함께 표시되어 프로세스 추적성을 확보합니다.

포괄적인 리포트 옵션

일괄 리포트: 모든 제품과 관련 완전 정보(연결된 열전대, 진공 소스, 진공 프로브, 운전 전 누설 검사 결과 등)를 표시하며 전체 개요에 적합합니다.

수치 리포트: 수치 구간 데이터를 제공하며, 모든 센서, 단일 제품 또는 메인 센서 데이터를 선택하여 인쇄할 수 있습니다.

트렌드 리포트: 트렌드 그래프 형태로 데이터를 표현하며, 모든 제품, 단일 제품 또는 주요 센서 뷰를 지원합니다.

메시지 리포트: 모든 경보 및 시스템 정보를 집계하여 표시합니다.

직관적인 시각화 및 인터랙션 경험

화면 캡처 리포트: 시스템에 내장된 화면 캡처 기능으로 디지털 리포트 및 컬러 트렌드 리포트를 생성하여 데이터 표현이 더욱 생생하고 직관적입니다.

편리한 출력, 인쇄 및 공유

데이터 내보내기: 리포트 또는 현재 숫자 그리드 데이터를 원클릭으로 Excel 파일 또는 콤마 구분 텍스트 파일로 내보낼 수 있으며, 형식이 친화적으로 추후 오프라인 분석이나 다른 시스템으로의 임포트에 용이합니다.

인쇄: 직접 인쇄 기능을 제공하여 사용자가 종이 문서를 쉽게 생성할 수 있습니다.

TPC 시스템은 이중화 PC 아키텍처로 구성할 수 있습니다. 2단계 이중화 구성에서는 두 대의 PC가 함께 작동하며 주 공정 제어에 주-예비 지원을 제공합니다. 이 구성에서 한 대는 주 제어기로, 다른 한 대는 예비 제어기로 작동하며, 동시에 제2 PC는 제1 PC 운전 중 감시 및 프로그래밍을 위한 실시간 클라이언트 스테이션으로도 사용할 수 있습니다. 한 대에 고장이 발생할 경우(극히 드문 경우), 제2 PC는 운영자 개입 없이 무중단으로 제어를 인계받습니다.

한 대의 PC가 운전하는 동안 모든 데이터와 설정은 다른 PC에 자동으로 백업됩니다. 따라서 다른 PC가 제어를 인계받을 때 기존 설정 및 데이터 기록을 완벽하게 이어받을 수 있습니다. 이러한 이중화 메커니즘의 결과로, 제1 PC에 고장이 발생하지 않더라도 모든 운전의 백업 데이터 기록은 다른 PC에 항상 보존됩니다.

PLC 이중화

보다 높은 이중화 등급이 필요한 고객에게 SINOMAC은 다양한 하드웨어 이중화 옵션을 제공합니다. 한 가지 방안은 각 PLC 랙에 연결된 이중화 프로세서 및 이중화 통신 링크를 갖춘 PLC 아키텍처를 사용하는 것입니다. 이 방안은 특정 PLC 하드웨어가 필요하며 일반적으로 제어 시스템 비용 상승을 초래합니다. 소형 열압착 오토클레이브 또는 경화로의 경우, 완전한 예비 PLC 랙과 프로세서를 구성하여 PLC 하드웨어 고장 시 예비 시스템으로 자동 전환하도록 선택할 수도 있습니다.

수동 설정값 제어기 및 차트 레코더

듀얼 PC 이중화 시스템의 신뢰성을 바탕으로 SINOMAC은 일반적으로 고객이 독립 설정값 제어기와 차트 레코더를 추가로 사용하는 것을 권장하지 않습니다. 이러한 장비는 기능이 비교적 단순하고 여전히 주 PLC 인터페이스와 연동해야 하며, PC 시스템이 구현할 수 있는 가장 기본적인 고급 제어 기능도 제공할 수 없습니다. 또한 추가적인 연간 유지보수 및 교정 비용이 발생합니다. 따라서 이중화 방안에서는 설정값 제어기와 레코더 조합보다는 II급 듀얼 PC 시스템을 권장합니다.

TPC 시스템은 20년간 검증된 강력하고 신뢰성 있는 제품 온도 제어 알고리즘을 탑재하고 있습니다. 캐스케이드 제어, 레이트 제어 및 다양한 제한 메커니즘을 통해 제품 온도 및 승온 레이트에 비교할 수 없는 정밀 제어를 실현합니다.

캐스케이드 제어

시스템에는 제품 온도 제어부가 통합되어 있으며 비례 캐스케이드 알고리즘을 사용합니다. 열압착 오토클레이브 또는 경화로의 공기 온도를 제품 온도보다 특정 값 높게 설정하여 제품 온도를 목표 궤적으로 복귀시킵니다. 캐스케이드 파라미터는 적재 조건 및 제품 구성에 따라 레시피로 맞춤 설정할 수 있습니다.

온도 제어점 선택

온도 컨트롤러는 제어 대상을 프로그래밍 방식으로 선택할 수 있습니다: 최고 온도, 최저 온도, 평균값 또는 중위값. 특정 제품 열전대를 지정하여 제어하는 것도 지원합니다. 고급 응용 분야의 경우 TPC 시스템은 경화의 각 단계에서 선택된 열전대 그룹으로 제어하도록 구성할 수 있으며, 특히 대형 주 구조물의 경화 공정에 적합합니다.

제한값 보호

TPC 시스템은 설정 가능한 제한 파라미터를 제공합니다. 최대 공기 온도, 최대 공기-제품 온도차, 현재 설정값 기반의 공기 온도 변동 폭 제한 등이 포함되어 공정 안전성을 보장합니다.

그래디언트 제어

시스템은 설정 가능한 실시간 열 그래디언트 모니터링 및 제어를 지원합니다. 단일 제품 또는 전체 적재물의 온도 분포를 모니터링하고 승온 레이트를 조절하여 그래디언트가 설정 상한을 초과하지 않도록 유지합니다. 이 기능은 주로 위성 부품 등 항공 부품에 사용되어 열 그래디언트로 인한 구조 응력을 방지합니다.

레이트 제어

일반적인 경우 캐스케이드 제어만으로도 충분히 효율적이지만, 폐루프 레이트 제어가 필요한 경우 TPC 시스템은 첨단 레이트 컨트롤러를 탑재하여 실시간으로 제어해 제품 승온 레이트를 안정적으로 유지합니다. 이 알고리즘은 발열 반응 또는 압력 변화로 인한 레이트 변동에 신속하게 대응하여 공정 일관성을 확보합니다.

TPC 시스템은 매 운전 시 제품 정보, 레시피 파라미터, 경보 기록, 사전 운전 리포트 등 모든 공정 데이터를 포함한 완전한 데이터 기록을 생성합니다.

데이터 저장

TPC 시스템은 ‘데이터 파일’이라 불리는 압축된 바이너리 파일을 표준 데이터 저장 방식으로 사용합니다. 매 운전 시작 시 시스템은 독립적인 데이터 파일을 생성하며, 모든 레시피, 제품, 경보 및 센서 데이터가 이곳에 저장됩니다. 운전 종료 후 이 파일에는 경화 공정 분석 및 리포트 작성에 필요한 모든 정보가 담깁니다. 주로 데이터베이스 저장에 의존하는 경쟁사 방식과 달리, TPC 시스템도 정보를 데이터베이스에 저장하도록 구성할 수 있지만, 데이터 파일이 더 우수한 선택이라고 판단합니다. 데이터 파일은 용량이 작아 저장 및 아카이빙에 편리하고, 협력사, 경영진 또는 고객과 손쉽게 공유하여 분석할 수 있습니다. 반면 데이터베이스 내용은 직접 추출하고 전달하기 어렵습니다.

완전한 정보 기록

경화 주기 동안 TPC 시스템은 온도, 압력, 진공 데이터뿐만 아니라 제품 정보, 부착 정보, 완전성 검사 리포트, 경보 기록 및 실제 사용된 완전 레시피 등 관련 모든 정보를 기록합니다. 데이터 파일은 100% 완전성을 갖추고 있어 품질 또는 엔지니어링 인력의 후속 분석 및 공정 검증에 필요한 모든 정보를 제공합니다.

원격 아카이빙 지원

TPC는 일반적으로 데이터를 먼저 로컬 하드디스크에 저장한 후 운전 종료 시 원격 저장소로 전송합니다. 이 방식은 안정적이고 신뢰성이 높으며 고객 네트워크 문제의 영향을 적게 받으며, 고객은 아카이빙 설정을 자유롭게 사용자 정의할 수 있습니다.

맞춤형 구성

TPC 시스템은 높은 유연성을 갖추고 있어 데이터 수집과 관련하여 고객의 거의 모든 맞춤 요구를 충족시킬 수 있습니다.

**I/O 진단** 화면은 운영 및 유지보수 인력이 신속하게 설비 고장을 파악하고 제거할 수 있도록 지원하여, 설비 고장으로 인한 가동 중단 손실을 줄입니다. 사용자가 허용할 경우, 당사 소프트웨어 시스템은 **원격 진단 서비스**를 제공할 수 있습니다. 설비 운전 상태 기록과 사전 설정된 일부 테스트 절차를 통해 설비 상태를 판단하고, 사전에 고장을 제거하여 예기치 않은 고장이 생산 일정에 미치는 영향을 방지합니다.

시스템은 다양한 경화 공정을 선택하고 저장할 수 있으며, 압력, 진공, 온도의 실시간 및 과거 트렌드를 표시합니다. 모든 처리 데이터를 저장하고 **무용지 기록 기능**을 제공하며, 작동 곡선 및 공정 파라미터 리포트를 생성할 수 있습니다.

객체 지향적 유연성

TPC 시스템은 강력한 객체 지향 구성 기능, 내장 스크립트 언어 및 사용자 정의 화면 설계 기능을 보유하고 있습니다. 이를 통해 SINOMAC 엔지니어와 고객 개발자는 모든 종류의 맞춤형 인터페이스를 생성하는 데 필요한 완전한 툴셋을 확보할 수 있습니다.